铣削方面的题目

骨z1里的傲慢
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2020年06月09日 04:55
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4、何谓周铣?何谓端铣?试比较这两种加工方法的主要优缺点。

答:周铣是指利用分布在铣刀圆柱面上的切削刃来形成平面(或表面)的铣削方法。

端铣是指利用分布在铣刀端面上的端面切削刃来形成平面的铣削方法。

端铣与周铣相比,其优点是:刀轴比较短,铣刀直径比较大,工作时同时参加切削的刀齿较多,铣削时较平稳,铣削用量可适当增大,切削刃磨损较慢,能一次铣出较宽的平面。缺点是:一次的铣削深度一般不及周铣。在相同的铣削用量条件下,一般端铣比周铣获得的表面粗糙度值要大。

5、端铣平面时,若铣床主轴轴线与进给方向不垂直,对加工表面的平面度有何影响?

答:端铣平面时,若铣床主轴轴线与进给方向不垂直将会使铣出的平面呈弧形凹面,影响加工表面的平面度。

6、校正卧式万能铣床主轴轴线与工作台纵向进给方向垂直的步骤

答:校正卧式万能铣床主轴轴线与工作台纵向进给方向垂直的步骤是:

(1)用一块长度大于300mm的光洁平整的平行垫铁固定在工作台上,并用百分表把平行垫铁面向主轴的一面校正成与纵向进给方向平行。

(2)将带有角形表杆的百分表固定在主轴上,扳动轴,使百分表的测头与平行垫铁两端接触,两端的读数差值在300mm长度上不应大于0.02mm。

7、何谓顺铣和逆铣?

答:顺铣是指铣刀的切削速度方向与工件的进给运动方向相同时的铣削。即铣刀各参加切削的刀齿作用在工件上的合力在进给方向上的分力,与工件进给方向相同时的铣削。

逆铣是指铣刀的切削速度方向与工件的进给运动方向相反时的铣削。即铣刀各参加切削的刀齿作用在工件上的合力在进给方向上的分力,与工件进给方向相反时的铣削。

8、比较周铣时顺铣和逆铣的优缺点

答:周铣时顺铣和逆铣的优缺点如下:

(1)顺铣时消耗的进给动力比逆铣少。

(2)逆铣时,切削刃切入前在加工表面上要滑动—段距离,且加工表面上有前一刀齿加工时造成的硬化层,切削刃易磨损,铣刀使用寿命较顺铣短。但顺铣不宜铣削表面有硬皮的毛坯面,否则切削刃易损坏。

(3)顺铣时垂直铣削分力始终向下,有压住工件的作用,且该力在铣削过程中变化小,产生的振动小,加工后能获得较细的表面粗糙度。逆铣时垂直铣削力变化大,在切入和切出时该力向上,不利于工件装夹。

(4)顺铣时进给方向上的分力与进给方向相同,由于丝杠存在轴向间隙,该分力大于机床导轨摩擦力时,将会拉动工作台,造成每齿进给量突然增加,严重时会损坏铣刀,造成工
件报废等操作事故。逆铣时无此现象。


9、铣削时有顺铣和逆铣两种方法,目前通常采用哪一种方法?为什么?

答:由于顺铣时切削力在进给方向上的分力与进给方向相同,加之目前普通铣床的间隙消除机构不能有效地消除进给丝杠轴向间隙,因此为避免顺铣时产生“拉刀”,实际操作中通常采用逆铣。只有在铣削力很小的精铣时,为提高加工表面质量,才采用顺铣。

10、何谓对称铣削和不对称铣削?不对称铣削时,如何区别顺铣和逆铣?

答:端铣时,根据铣刀和工件的相对位置不同,可分为对称铣削和不对称铣削。对称铣肖U是指用端铣刀铣削平面时,铣刀处于工件的铣削宽度中间位置的铣屑方式;不对称铣削是指用端铣刀铣削平面时,工件的铣削宽度在铣刀中心两边不相等的铣削方式。

在不对称端铣中,当进刀部分大于出刀部分时,称为逆铣,反之称为顺铣。

11、试分析不对称端铣时的顺铣和逆铣特点,并指出通常应采用何种铣削形式?为什么?

答:用端铣法作逆铣时,刀齿开始切入时的切屑厚度较薄,切削刃受到的冲击力较小,并且切削刃开始切入时无滑动阶段,故可提高铣刀寿命。用端铣法作顺铣时,切屑在切离工件时较薄,所以容易将切屑甩出;切削刃切入时切屑厚度较厚,不致使铣刀切入时在冷硬中挤刮,对提高工件加工表面质量和铣刀寿命有利。

不对称端铣顺铣时,由于工作台进给方向与作用在工件进给方向上的铣削分力方向相同,当该力大于工作台导轨间的摩擦力时,要产生“拉刀”,造成严重的操作事故。因此,不对称端铣一般都采用逆铣而不用顺铣。

12、铣削平面时,造成平面度误差大和表面粗糙度较粗的原因有哪些?

答:铣削平面时造成平面度误差的主要原因有:

(1)周铣时,铣刀的圆柱素线不直。

(2)端铣时,主轴与进给方向不垂直。

(3)机床精度较差或调整不当。

(4)机床导轨有较大的直线度和平面度误差。

造成表面粗糙度较粗的原因有:

(1)进给量过大。

(2)工作台镶条调整不当,引起爬行。

(3)铣刀不锋利。

(4)铣刀安装不好,跳动过大。

(5)铣削过程中振动太大。

(6)切削液采用不当。

(7)铣刀几何参数选择不当。

13、铣削垂直面时,造成垂直度误差大的主要原因有哪些?可采取哪些措施防止?

答:铣削垂直面时造成垂直度误差大的主要原因有:

(1)工件基准面与固定钳口不贴合。

(2)机床用平口虎钳固定钳口与工作台台面不垂直。

(3)基准面平面度差。

(4)精铣时夹
紧力过大,使固定钳口外倾。

(5)圆柱铣刀或立铣刀有锥度。

(6)卧铣时
,铣床工作台“零位”不准。

(7)立铣时,立铣头“零位”不准。

防止措施分别为:

(1)修去工件毛刺,擦清固定钳口和基准面,并可在活动钳口处安置一圆棒。

(2)用百分表检查钳口的垂直度误差,然后修磨固定钳口或在固定钳口处垫铜皮、纸片。

(3)提高基准面加工时的平面度精度。

(4)精铣时夹紧力应适当。

(5)重新修磨铣刀。

(6)校正工作台“零位”。

(7)校正立铣头“零位”。

14、铣削平行面时,造成平行度误差的主要原因有哪些?可采取哪些有效措施防止?

答:铣削平行面时造成平行度误差的主要原因有:

(1)机床用平口虎钳导轨面与工作台台面不平行或工件基准面与工作台台面不平行。

(2)固定钳口贴合面与工件基准面有垂直度误差。

(3)端铣时,进给方向与铣床主轴轴线不垂直。

(4)周铣时,铣刀圆柱度差。

防止措施分别为:

(1)校正机床用平口虎钳导轨与工作台的平行度。若有误差,可用垫纸、垫铜皮等方法借正。若垫铁平行度差,应更换垫铁。

(2)借正固定钳口与基准面间的垂直度。

(3)端铣时,应校正主轴“零位”。

(4)重新刃磨铣刀。



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